АРМ-Технолог
История
Технологическая система АРМ-Технолог была разработана в 1992 году в операционной системе DOS и была ориентирована на инженера-технолога.
На некоторых заводах Урала DOS-версия программы используется до настоящего времени. Основная идеология программы выдержала многолетнюю проверку в процессе эксплуатации. С 2002 года распространяется версия под Windows, разработанная на основе современных методов обработки и хранения данных.
Полнота охвата
АРМ-Технолог обеспечивает разработку технологических процессов на все виды механообработки, газовой и плазменной резки, сборки, сварки, ковки, штамповки, гальваники, окраски, комплектовки, обработки резин и пластмасс, пайки, включая все виды литья металлов, термической обработки и другие виды обработки. Все типы техпроцессов — единичные, типовые, групповые.
Для печати техпроцессов в системе предусмотрено около 130 различных форм печати.
Возможности программы АРМ-Технолог- полуавтоматическое и диалоговое проектирование техпроцессов механообработки и штамповки для любых типов производств;
- автоматический расчет режимов резания под конкретное оборудование;
- автоматическое нормирование основного и вспомогательного времени обработки;
- полуавтоматическое и диалоговое формирование технологических процессов сварки, резки, гибки, литья, изготовления пластмасс, нанесения гальванических покрытий, окраски, сборки, упаковки, комплектовки и т. д.;
- автоматический расчет режимов резания под конкретное оборудование;
- автоматическое нормирование основного и вспомогательного времени обработки;
- разработку операционных эскизов с помощью графической подсистемы «Иллюстратор технолога», сканирование чертежей с последующей доработкой в «Иллюстраторе технолога»;
- автоматическое формирование ведомостей инструмента, оснастки, материалов, техдокументации , сопроводительных карт;
- ведение электронного архива техпроцессов с резервным копированием;
- печать комплекта технологических карт на техпроцесс и отдельных технологических карт;
- эффективный поиск инструмента, оснастки, приспособлений, станков в электронной картотеке.
Высокая производительность
Производительность инженера-технолога возрастает в несколько раз, в зависимости от вида техпроцессов.
Максимально достигнутые результаты по производительности:
- при разработке техпроцессов механообработки с разработкой маршрутных и операционных карт, расчетом режимов резания и трудовым нормированием (без учета подготовки эскизов) — 12 техпроцессов за 8 часов! (результат получен на настроенной системе АРМ-Технолог с использованием режима «Циклы»);
- на техпроцессах холодной штамповки, рубки, гибки — 77 техпроцессов за 8 часов! (результат получен при массовом вводе готовых техпроцессов с бумажных носителей с использованием режима техпроцесса-аналога).
Режим «Циклы»
Режим «Циклы» это режим полуавтоматического формирования технологического процесса. Программа позволяет технологу самому создать (или откорректировать имеющийся) процесс полуавтоматического формирования технологической операции. При этом задается форма ввода исходных данных, может быть заложена любая логика выбора основного и вспомогательного инструмента, автоматический расчет режимов резания, проведение каких либо расчетов и др. (более конкретно см. статью по технологическим циклам).
Режим в 5–6 раз увеличивает производительность технолога при разработке техпроцессов механообработки по сравнению с построчным формированием техпроцесса.
Расчет режимов резания для механообработки с одновременным трудовым нормированием
Программа позволяет рассчитать режимы резания практически на все виды механической обработки для любых материалов от пластмассы до закаленной стали и для любого инструмента, в соответствии с ГОСТ, а также зарубежных инструментов со сменными режущими пластинами.
Список режимов резания для различных видов обработки- 1. Фрезерование цилиндрическими фрезами
- 2. Фрезерование боковой повехностью концевой фрезы
- 3. Фрезерование шпоночных пазов
- 4. Фрезерование фасонными фрезами
- 5. Фрезерование угловыми фрезами
- 6. Фрезерование плоскостей концевой фрезой
- 7. Резьбофрезерование гребенчатой фрезой
- 8. Фрезерование канавой дисковой фрезой
- 9. Фрезерование торцевой фрезой
- 10. Отрезка на фрезерном станке
- 11. Фрезерование канавок концевой фрезой
- 12. Фрезерование боковых поверхностей дисковой фрезой
- 13. Фрезерование сегментных шпонок
- 14. Резьбофрезерование дисковой фрезой
- 15. Фрезерование плоскостей концевой фрезой
- 16. Фрезерование Т-обр пазов
- 17. Протяжка наружная
- 18. Протяжка отверстий
- 19. Центровка отверстий
- 20. Сверление
- 21. Глубокое сверление
- 22. Рассверливание
- 23. Зенкерование
- 24. Развертывание
- 25. Расточка на токарных и расточных станках
- 26. Точение торцев
- 27. Точение наружных поверхностей
- 28. Нарезание наружной резьбы резцом
- 29. Нарезание внутренней резьбы резцом
- 30. Нарезание резьб плашкой
- 31. Нарезание резьб метчиком
- 32. Нарезание резьб резьбовыми головками
- 33. Точение фасонными резцами
- 34. Точение торцевых канавок
- 35. Точение канавок наружных
- 36. Точение канавок внутренних
- 37. Токарная отрезка
- 38. Торцовка на токарном станке
- 39. Шлифование наружное
- 40. Шлифтвание внутреннее
- 41. Шлифование наружное врезное
- 42. Шлифование плоскости периферией круга
- 43. Шлифование плоскости торцом круга
- 44. Шлифование торца
- 45. Шлифование на бесцентрошлифовальных станках
- 46. Шлифование бесцентровое врезное
- 47. Строгание плоскостей на поперечно-строгальных станках
- 48. Строг пазов на поперечно-строгальных станках
- 49. Долбление плоскостей
- 50. Долбление пазов
- 51. Строг пазов продольно-строгальном станке
- 52. Строг плоскостей на продольно-строгальном станке
- 53. Нарезание цилиндрических колес прямозубых и косозубых
- 54. Нарезание червячных зубчатых колес
- 55. Нарезание шлицевых валов
- 56. Зубофрезерование звездочек
- 57. Зубодолбление наружных и внетренних зубьев
- 58. Зубозакругление
- 59. Нарезание зубчатых колес с круговым зубом
- 60. Зубостргание конических колес
- 61. Отрезка дисковой пилой
- 62. Отрезка ленточной пилой
Трудовое нормирование вспомогательные операции
Трудовое нормирование вспомогательных операций встроено в программу АРМ-Технолог, что позволяет работать с техпроцессом технологу и специалисту по трудовому нормированию. Справочников по трудовому нормированию выпущено много. Каждому заказчику мы подключаем те справочники, которые они используют в своей работе. Описание работы со справочниками трудового нормирования.
Простота работы и быстрота освоения
Наименьшее время обучения технологов работе с программой АРМ-Технолог (уверенные пользователи вычислительной техники) — 6 часов (основное обучение 4 часа + 2 часа ответы на вопросы после самостоятельной работы с программой).
С программой вполне справляются и ветераны. Нескольким пользователям, освоившим АРМ-Технолог, уже более 70 лет.
Варианты работы с АРМ-Технолог- формирование технологического процесса путем выбора из меню готовых фраз; инструмента, материалов;
- формирование технологического процесса на основе техпроцесса-аналога;
- формирование техпроцесса на основе технологических «циклов» — максимальная скорость разработки;
- Формирование техпроцессов из готовых блоков;
- редактирование текстовой и расчетной информации построчно.
Масштабируемость
Программа может использоваться как на небольших предприятиях(2–3 рабочих места), так и на крупных предприятиях. Количество одновремено работающих технологов не ограничено. При количестве техпроцессов в базе данных более 30 000 шт. время загрузки техпроцесса на ПК пользователя — не более 20 сек.
Настраиваемость
В программе предусмотрен отдельный модуль Администратор Технолога, который позволяет настроить программу под требования конкретного заказчика. Основную настройку производит непосредственно технолог.
Настраиваются:- данные по реквизитам предприятия;
- данные для титульного листа, обозначения на технологических картах;
- данные по станкам;
- данные по инструменту;
- данные по обрабатываемым материалам;
- данные по приспособлениям;
- данные по вспомогательным материалам и СОЖ;
- корректировка режимов резания применительно к конкретному станку и в зависимости от вида и условий обработки;
- данные по нормированию подготовительно-заключительного и вспомогательного времени;
- меню фраз основных и вспомогательных;
- меню блоков;
- меню технологических «циклов»;
- варианты вывода информации на печать;
- варианты учета вспомогательного времени.
Интеграция с системами PDM, MES, ERP, производстенного планирования и учета
АРМ-Технолог является основным источником данных для систем производстенного планирования и управления. На его базе разработаны и используются в производстве системы управления для различных типов производств — опытных, ремонтных, единичных и мелкосерийных.
